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BASF und japanische NGK entwickeln neue Natrium-Schwefel-Batterien

© NGK Insulators Ltd.© NGK Insulators Ltd.

Ludwigshafen - BASF New Business GmbH, eine 100-prozentige Tochtergesellschaft des deutschen Chemieunternehmens BASF, und der japanische Keramikhersteller NGK Insulators LTD. erweitern die Zusammenarbeit. Ziel ist die gemeinsame Entwicklung von Langzeitspeichern der nächsten Generation.

Im Juni 2019 hatten die BASF New Business GmbH und der japanische Keramikhersteller NGK Insulators eine Vertriebspartnerschaft für NAS® Batterien bekannt gegeben. Jetzt soll die Kooperation auf die Entwicklung von Natrium-Schwefel-Batterien der nächsten Generation ausgedehnt werden.

Entwicklung von NAS® Batterien mit höherer Leistung
Mit der neuen Vereinbarung zur gemeinsamen Entwicklung der nächsten Generation von Natrium-Schwefel-Batterien (Joint Development Agreement, JDA) wollen beide Partner Synergien schaffen. Die beiden Unternehmen beabsichtigen, die nächste Generation von Natrium-Schwefel-Batterien zu entwickeln, und hierfür die starke Chemie-Kompetenz von BASF sowie die Expertise von NGK bei Batteriedesign und -herstellung einzusetzen. In Zukunft wird nach Ansicht der Partner das Zusammenspiel der auf Batteriezellen-Ebene ablaufenden chemischen Vorgänge und der Batteriemodule als ganzes System immer wichtiger. „Die Chemie-Kompetenz von BASF und unser Know-how beim Design und der Herstellung von Batteriemodulen und -systemen ergänzen sich hierbei ideal“, sagt Tatsumi Ichioka, Leiter der Abteilung NAS®-Batterie bei NGK.

Hochtemperatur: Natrium-Schwefel-Batterien vor allem für stationären Einsatz
Bei einem Natrium-Schwefel Batteriespeicher kommt im Unterschied etwa zu Lithium-Ionen-Batterien ein fester Elektrolyt zum Einsatz. Die Vorteile liegen darin, dass die notwendigen Materialien wie Schwefel, Natrium und für den Elektrolyt wie das Aluminium-Oxid einfach zu gewinnen und relativ preisgünstig sind. Auch die vergleichsweise hohe Speicherdichte ist positiv. Nachteilig ist u.a., dass die NAS® Batterien relativ hohe Betriebstemperaturen benötigen. Um die Elektroden flüssig zu halten, müssen diese auf 300 bis 350 °C erhitzt werden. Auch ist die Anzahl der möglichen Lade-/Entladezyklen noch stark von der Entladetiefe abhängig.

© IWR, 2019


07.11.2019

 



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